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減速機的發展史，要上溯到20世紀70－80年代，世界上減速器技術有了很大的發展，且與新技術革命的發展緊密結合。
通用減速器的發展趨勢如下：
①高水平、高性能。圓柱齒輪普遍采用滲碳淬火、磨齒，承載能力提高4倍以上，體積小、重量輕、噪聲低、效率高、可靠性高。
②積木式組合設計?；緟挡捎脙炏葦担叽缫幐裾R，零件通用性和互換性強，系列容易擴充和花樣翻新，利于組織批量生產和降低成本。
③型式多樣化，變型設計多。擺脫了傳統的單一的底座安裝方式，增添了空心軸懸掛式、浮動支承底座、電動機與減速器一體式聯接，多方位安裝面等不同型式，擴大使用范圍。
促使減速器水平提高的主要因素有：
①理論知識的日趨完善，更接近實際（如齒輪強度計算方法、修形技術、變形計算、優化設計方法、齒根圓滑過渡、新結構等）。
②采用好的材料，普遍采用各種優質合金鋼鍛件，材料和熱處理質量控制水平提高。
③結構設計更合理。
④加工精度提高到ISO5－6級按。
⑤軸承質量和壽命提高。
⑥潤滑油質量提高。
自20世紀60年代以來，我國先后制訂了JB1130－70《圓柱齒輪減速器》等一批通用減速器的標準，除主機廠自制配套使用外，還形成了一批減速器專業生產廠。目前，全國生產減速器的企業有數百家，年產通用減速器25萬臺左右，對發展我國的機械產品作出了貢獻。
20世紀60年代的減速器大多是參照蘇聯20世紀40－50年代的技術制造的，后來雖有所發展，但限于當時的設計、工藝水平及裝備條件，其總體水平與國際水平有較大差距。
改革開放以來，我國引進一批先進加工裝備，通過引進、消化、吸收國外先進技術和科研攻關，逐步掌握了各種高速和低速重載齒輪裝置的設計制造技術。材料和熱處理質量及齒輪加工精度均有較大提高，通用圓柱齒輪的制造精度可從JB179－60的8－9級提高到GB10095－88的6級，高速齒輪的制造精度可穩定在4－5級。部分減速器采用硬齒面后，體積和質量明顯減小，承載能力、使用壽命、傳動效率有了較大的提高，對節能和提高主機的總體水平起到很大的作用。
我國自行設計制造的高速齒輪減（增）速器的功率已達42000kW ，齒輪圓周速度達150m/s以上。但是，我國大多數減速器的技術水平還不高，老產品不可能立即被取代，新老產品并存過渡會經歷一段較長的時間。
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